NIPLATE® 600 SiC
Chemisch Nickel mit SiC

Niplate 600 SiC ist eine Chemisch-Nickel-Verbundbeschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt (5-9%) und Siliciumcarbid-Kristallen (SiC) in einer Konzentration von 20-30%.

Während des Vernickelungsprozesses werden mikrometrische Siliciumcarbid-Partikel in die Schicht eingetragen. Die Schicht setzt sich somit aus einer Matrix aus Nickel-Phosphor-Legierung zusammen, in der härteste Siliciumcarbid-Partikel gleichmäßig verteilt sind.

Siliciumcarbid ist als eines der härtesten Materialien klassifiziert, dessen Härtewert über 2000 HV, d.h. ein wenig unter dem von Diamanten, liegt. Durch diese Eigenschaft wird es gewöhnlich als Antiverschleißmaterial eingesetzt.

Die Beschichtung Niplate 600 SiC bietet dank des Eintrags von Siliciumcarbid-Partikeln eine Verschleißbeständigkeit, die ihresgleichen sucht und selbst über der von Hartchrom liegt. Aus diesem Grund kommt sie bei kritischen Anwendungen zum Einsatz, in denen kontinuierliche Gleitbewegungen und starker Verschleiß die Regel sind. Gewöhnlich wird sie zum Schutz von Motorkomponenten, in der Textilindustrie und im Motorsport verwendet.

Webstuhlschützen mit Beschichtung Niplate 600 SiC, chemisch Nickel mit SiC

BESONDERS HOHE VERSCHLEISSBESTÄNDIGKEIT

Dank der Zähigkeit der Chemisch-Nickel-Matrix und der extremen Härte der SiC-Keramikpartikel liegt die Abrieb- und Klebeverschleißbeständigkeit der Beschichtung Niplate 600 SiC über derjenigen von Hartchrom.

EXTREME HÄRTE, BIS ZU 1100 HV

Die SiC-Keramikpartikel mit ihrem Härtewert über 2000 HV erlauben es, die Härte der Verbundschicht auf bis zu 1100 HV zu erhöhen.

GLEICHMÄSSIGE STÄRKE

Gleichmäßige und konstante Stärke auf der gesamten Oberfläche, einschließlich Löcher; ideal für mechanische Präzisionsteile mit kleinen Toleranzen.

AUF VERSCHIEDENEN METALLEN ANWENDBAR

Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen beschichtet werden: Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen.

Abschnitt Niplate 600 SiC

Abschnitt Niplate 600 SiC

Einzelheiten Niplate 600 SiC Sem
Einzelheiten Niplate 600 SiC Sem

TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN

Zusammensetzung und anwendbare Normen

Zusammensetzung
MatrixPartikel
NiPSiC 1÷3µm
91÷95%5÷9%20÷30% Vol.
Verbundbeschichtung mit chemischer Vernickelungsmatrix, mittlerem Phosphorgehalt und Siliciumcarbid-Partikeln.
RoHS-Konformität
Erfüllt die RoHS-Vorgaben. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden.
REACh-Konformität
Erfüllt die REACh-Vorgaben. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 % im Gewicht überschreiten.

Beschichtbare Metalle

EisenlegierungenEigenschaften
Unlegierter StahlHaftung★★★★★
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
EdelstahlVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★★★
Einsatzgehärteter StahlVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
Nitriergehärteter StahlVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★☆☆
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
KupferlegierungenEigenschaften
Messing, Bronze, KupferHaftung★★★★★
Korrosionsbeständigkeit★★★★★
AluminiumlegierungenEigenschaften
BearbeitungslegierungenHaftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★★☆
Guss- und DruckgusslegierungenHaftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
TitanlegierungenEigenschaften
Reines Titan und LegierungenVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★★★

Beschichtungsstärke und ästhetischer Aspekt

Beschichtungsstärke
Nennstärke, nach WahlToleranz
10÷30µm±10% (mind. ±2µm)
Gleichmäßige Stärke auf der gesamten Außen- und Innenfläche
Keine für die galvanischen Aufträge typische Spitzenwirkung
Ästhetischer Aspekt
Metallisches Aussehen durch die Farbe Rauchgrau, die auf den hohen Gehalt von SiC-Partikeln zurückzuführen ist. Gibt die Morphologie des mechanisch bearbeiteten Teils wieder.
Möglichkeit der Mattfinish-Herstellung (durch Sand-, Kugelschrot- oder Stahlstrahlung)
Auf Anfrage besteht die Möglichkeit, ein metallisches Aussehen in der Farbe der chemischen Vernickelung zu erhalten.
Bei Härtungsbehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten:
• 270-280°C, weiße Farbe und mögliche gelbliche Ränder
• 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung

Tribologische Eigenschaften

Härte
Niplate 600 SiC zeichnet sich durch eine sehr hohe Härte aus, die ein Ergebnis der Kombination zwischen der Chemisch-Nickel-Matrix und den extrem harten Keramikpartikeln ist. Sie variiert je nach ausgeführter Wärmebehandlung zur Oberflächenhärtung, die nach der Schichtbildung erfolgt.
HärtewertWärmebehandlung
700±50HV
Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
850±50HV
Härtung 260-280°C x 8 Std.
1050±50HV
Härtung 340°C x 4 Std.
Verschleißbeständigkeit
Niplate 600 SiC bietet eine extrem hohe Abrieb- und Klebeverschleißbeständigkeit, die über der von Hartchrom liegt. Dies ist dem hohen Gehalt an besonders harten Siliciumcarbid-Partikeln zu verdanken.
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10Wärmebehandlung
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin – ASTM B733 X1 – Taber Abraser Wear Test – Schleifräder CS 10 – Belastung 1 kg
1,0±0,1 mg / 1000 Zyklen
Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
0,8±0,1 mg / 1000 Zyklen
Härtung 260-280°C x 8 Std.
0,6±0,1 mg / 1000 Zyklen
Härtung 340°C x 4 Std.
Reibungskoeffizient
Wert des dynamischen Reibungskoeffizienten unter trockenen Bedingungen
0,5 ÷ 0,8
0,5 ÷ 0,8 je nach gegenwirkendem Material

Chemische Eigenschaften

Korrosionsbeständigkeit
Der Korrosionsschutz von Niplate 600 SiC, der durch den Salzsprühnebeltest bewertet wird, hängt vom Basismaterial, von der Bearbeitung und der Feinbearbeitung des Teils sowie von der Stärke der gebildeten Beschichtung ab.
Richtwerte der KorrosionsbeständigkeitBasismaterial
NSS nach ISO 9227 – Stärke 20 μm – korrodierte Oberfläche < 5%
≥1000 Stunden
Messing
≥180 Stunden
Unlegierter Stahl
≥240 Stunden
Aluminium 6082
Chemische Beständigkeit
Bei Anwendungen, die eine hohe chemische Beständigkeit erfordern, empfiehlt sich Niplate 500 anstelle von Niplate 600 SiC. Niplate 600 SiC bietet auf jeden Fall eine gute chemische Beständigkeit, vor allen Dingen in alkalischen Umgebungen.
Chemische Verträglichkeit
Die Richtwerte der Umweltverträglichkeit nur der Beschichtung können nicht als Anhaltspunkte für den Korrosionsschutz des Basismaterials herangezogen werden. Die Gesamtleistung des beschichteten Teils hängt auch stark von der Art und der Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Umweltbeständigkeit muss in jedem Fall vor Ort getestet werden.
Kohlenwasserstoffe (z.B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol)
Alkohole, Ketone (z.B. Äthanol, Methanol, Aceton)
Neutrale Salzlösungen (z.B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser)
Verdünnte reduzierende Säuren (z.B. Zitronensäure, Oxalsäure)
Oxidierende Säuren (z.B. Salpetersäure)
Konzentrierte Säuren (z.B. Schwefelsäure, Salzsäure)
Verdünnte Basen (z.B. verdünntes Natriumhydroxid)
Oxidierende Basen (z.B. Natriumhypochlorit)
Konzentrierte Basen (z.B. konzentriertes Natriumhydroxid)

Physikalische Eigenschaften

Schweißbarkeit
Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA
FerromagnetismusWärmebehandlung
FerromagnetischDehydrierung 160-180°C x 4 Std.
FerromagnetischHärtung 260-280°C x 8 Std.
FerromagnetischHärtung 340°C x 4 Std.
Schmelzpunkt, Solidus
870°C
Dichte
6,8 g/cm3