Niplate 600 SiC ist eine Chemisch-Nickel-Verbundbeschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt (5-9%) und Siliciumcarbid-Kristallen (SiC) in einer Konzentration von 20-30%.
Während des Vernickelungsprozesses werden mikrometrische Siliciumcarbid-Partikel in die Schicht eingetragen. Die Schicht setzt sich somit aus einer Matrix aus Nickel-Phosphor-Legierung zusammen, in der härteste Siliciumcarbid-Partikel gleichmäßig verteilt sind.
Siliciumcarbid ist als eines der härtesten Materialien klassifiziert, dessen Härtewert über 2000 HV, d.h. ein wenig unter dem von Diamanten, liegt. Durch diese Eigenschaft wird es gewöhnlich als Antiverschleißmaterial eingesetzt.
Die Beschichtung Niplate 600 SiC bietet dank des Eintrags von Siliciumcarbid-Partikeln eine Verschleißbeständigkeit, die ihresgleichen sucht und selbst über der von Hartchrom liegt. Aus diesem Grund kommt sie bei kritischen Anwendungen zum Einsatz, in denen kontinuierliche Gleitbewegungen und starker Verschleiß die Regel sind. Gewöhnlich wird sie zum Schutz von Motorkomponenten, in der Textilindustrie und im Motorsport verwendet.
Dank der Zähigkeit der Chemisch-Nickel-Matrix und der extremen Härte der SiC-Keramikpartikel liegt die Abrieb- und Klebeverschleißbeständigkeit der Beschichtung Niplate 600 SiC über derjenigen von Hartchrom.
Die SiC-Keramikpartikel mit ihrem Härtewert über 2000 HV erlauben es, die Härte der Verbundschicht auf bis zu 1100 HV zu erhöhen.
Gleichmäßige und konstante Stärke auf der gesamten Oberfläche, einschließlich Löcher; ideal für mechanische Präzisionsteile mit kleinen Toleranzen.
Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen beschichtet werden: Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen.
Abschnitt Niplate 600 SiC
Zusammensetzung | ||
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Matrix | Partikel | |
Ni | P | SiC 1÷3µm |
91÷95% | 5÷9% | 20÷30% Vol. |
Verbundbeschichtung mit chemischer Vernickelungsmatrix, mittlerem Phosphorgehalt und Siliciumcarbid-Partikeln. |
RoHS-Konformität |
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Erfüllt die RoHS-Vorgaben. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden. |
REACh-Konformität |
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Erfüllt die REACh-Vorgaben. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 % im Gewicht überschreiten. |
Eisenlegierungen | Eigenschaften | |
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Unlegierter Stahl | Haftung | ★★★★★ |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★☆☆ | |
Edelstahl | Vorbehandlung | Sandstrahlen |
Haftung | ★★★★☆ | |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★★★ | |
Einsatzgehärteter Stahl | Vorbehandlung | Sandstrahlen |
Haftung | ★★★★☆ | |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★☆☆ | |
Nitriergehärteter Stahl | Vorbehandlung | Sandstrahlen |
Haftung | ★★★☆☆ | |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★☆☆ |
Kupferlegierungen | Eigenschaften | |
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Messing, Bronze, Kupfer | Haftung | ★★★★★ |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★★★ |
Aluminiumlegierungen | Eigenschaften | |
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Bearbeitungslegierungen | Haftung | ★★★★☆ |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★★☆ | |
Guss- und Druckgusslegierungen | Haftung | ★★★★☆ |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★☆☆ |
Titanlegierungen | Eigenschaften | |
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Reines Titan und Legierungen | Vorbehandlung | Sandstrahlen |
Haftung | ★★★★☆ | |
Korrosionsbeständigkeit | ★★★★★ |
Beschichtungsstärke | |
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Nennstärke, nach Wahl | Toleranz |
10÷30µm | ±10% (mind. ±2µm) |
Gleichmäßige Stärke auf der gesamten Außen- und Innenfläche | |
Keine für die galvanischen Aufträge typische Spitzenwirkung |
Ästhetischer Aspekt |
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Metallisches Aussehen durch die Farbe Rauchgrau, die auf den hohen Gehalt von SiC-Partikeln zurückzuführen ist. Gibt die Morphologie des mechanisch bearbeiteten Teils wieder. |
Möglichkeit der Mattfinish-Herstellung (durch Sand-, Kugelschrot- oder Stahlstrahlung) |
Auf Anfrage besteht die Möglichkeit, ein metallisches Aussehen in der Farbe der chemischen Vernickelung zu erhalten. |
Bei Härtungsbehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten: • 270-280°C, weiße Farbe und mögliche gelbliche Ränder • 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung |
Härte | |
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Niplate 600 SiC zeichnet sich durch eine sehr hohe Härte aus, die ein Ergebnis der Kombination zwischen der Chemisch-Nickel-Matrix und den extrem harten Keramikpartikeln ist. Sie variiert je nach ausgeführter Wärmebehandlung zur Oberflächenhärtung, die nach der Schichtbildung erfolgt. | |
Härtewert | Wärmebehandlung |
700±50HV | Dehydrierung 160-180°C x 4 Std. |
850±50HV | Härtung 260-280°C x 8 Std. |
1050±50HV | Härtung 340°C x 4 Std. |
Verschleißbeständigkeit | |
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Niplate 600 SiC bietet eine extrem hohe Abrieb- und Klebeverschleißbeständigkeit, die über der von Hartchrom liegt. Dies ist dem hohen Gehalt an besonders harten Siliciumcarbid-Partikeln zu verdanken. | |
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10 | Wärmebehandlung |
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin – ASTM B733 X1 – Taber Abraser Wear Test – Schleifräder CS 10 – Belastung 1 kg | |
1,0±0,1 mg / 1000 Zyklen | Dehydrierung 160-180°C x 4 Std. |
0,8±0,1 mg / 1000 Zyklen | Härtung 260-280°C x 8 Std. |
0,6±0,1 mg / 1000 Zyklen | Härtung 340°C x 4 Std. |
Reibungskoeffizient | |
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Wert des dynamischen Reibungskoeffizienten unter trockenen Bedingungen | |
0,5 ÷ 0,8 | 0,5 ÷ 0,8 je nach gegenwirkendem Material |
Korrosionsbeständigkeit | |
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Der Korrosionsschutz von Niplate 600 SiC, der durch den Salzsprühnebeltest bewertet wird, hängt vom Basismaterial, von der Bearbeitung und der Feinbearbeitung des Teils sowie von der Stärke der gebildeten Beschichtung ab. | |
Richtwerte der Korrosionsbeständigkeit | Basismaterial |
NSS nach ISO 9227 – Stärke 20 μm – korrodierte Oberfläche < 5% | |
≥1000 Stunden | Messing |
≥180 Stunden | Unlegierter Stahl |
≥240 Stunden | Aluminium 6082 |
Chemische Beständigkeit | |
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Bei Anwendungen, die eine hohe chemische Beständigkeit erfordern, empfiehlt sich Niplate 500 anstelle von Niplate 600 SiC. Niplate 600 SiC bietet auf jeden Fall eine gute chemische Beständigkeit, vor allen Dingen in alkalischen Umgebungen. | |
Chemische Verträglichkeit | |
Die Richtwerte der Umweltverträglichkeit nur der Beschichtung können nicht als Anhaltspunkte für den Korrosionsschutz des Basismaterials herangezogen werden. Die Gesamtleistung des beschichteten Teils hängt auch stark von der Art und der Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Umweltbeständigkeit muss in jedem Fall vor Ort getestet werden. | |
Kohlenwasserstoffe (z.B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol) | |
Alkohole, Ketone (z.B. Äthanol, Methanol, Aceton) | |
Neutrale Salzlösungen (z.B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser) | |
Verdünnte reduzierende Säuren (z.B. Zitronensäure, Oxalsäure) | |
Oxidierende Säuren (z.B. Salpetersäure) | |
Konzentrierte Säuren (z.B. Schwefelsäure, Salzsäure) | |
Verdünnte Basen (z.B. verdünntes Natriumhydroxid) | |
Oxidierende Basen (z.B. Natriumhypochlorit) | |
Konzentrierte Basen (z.B. konzentriertes Natriumhydroxid) |
Schweißbarkeit |
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Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA |
Ferromagnetismus | Wärmebehandlung |
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Ferromagnetisch | Dehydrierung 160-180°C x 4 Std. |
Ferromagnetisch | Härtung 260-280°C x 8 Std. |
Ferromagnetisch | Härtung 340°C x 4 Std. |
Schmelzpunkt, Solidus |
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870°C |
Dichte |
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6,8 g/cm3 |