ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Composición
Ni	P
91÷95 %	5÷9 %
Aleación Ni-P, niquelado químico de contenido medio en fósforo

Normativas técnicas del producto.
ISO 4527 \| NiP(7)
ASTM B733 \| Type IV

Certificación NSF 51
Certificado NSF 51 – Food equipment material.

Conformidad RoHS
Cumple con RoHS. No hay sustancias con restricciones de uso más allá de las concentraciones máximas toleradas.

Conformidad REACH
Cumple con REACH. No hay SVHC en cantidades superiores al 0,1 % en peso.

Aleaciones de cobre	Características
Latón, bronce, cobre	Adherencia	★★★★★
Latón, bronce, cobre	Resistencia a la corrosión	★★★★★

Aleaciones de aluminio	Características
Aleaciones de procesamiento	Adherencia	★★★★☆
Aleaciones de procesamiento	Resistencia a la corrosión	★★★★☆
Aleaciones de fundición	Adherencia	★★★★☆
Aleaciones de fundición	Resistencia a la corrosión	★★★☆☆

Espesor de recubrimiento
Espesor nominal, a elegir	Tolerancia
3÷75 µm	±10 % (mín. ±2 µm)
Espesor uniforme en toda la superficie externa e interna
Ausencia del efecto punta típico de los recubrimientos galvánicos

Aspecto estético
Aspecto metálico de color acero inoxidable brillante que refleja la morfología de la pieza mecanizada mecánicamente.
Posibilidad de acabado mate (arenado, «shot peening» o granallado)
En caso de tratamiento de endurecimiento, es posible que se presenten decoloraciones de la capa: • 260-280 °C, color blanco y posibles halos amarillos • 340 °C, color iridiscente azul-rojo

Dureza
La dureza superficial del Niplate 600 varía en función del tratamiento térmico de endurecimiento realizado después de la deposición de la capa.
Valor de dureza	Tratamiento térmico
700±50 HV	Deshidrogenación 160-180 °C x 4 h
800±50 HV	Endurecimiento 260-280 °C x 8 h
1000±50 HV	Endurecimiento 340 °C x 4 h

Resistencia al desgaste
Niplate 600 posee una elevada resistencia al desgaste que depende del tratamiento térmico realizado.
Valor indicativo de desgaste, TWI-CS10	Tratamiento térmico
Un número bajo indica unas prestaciones mejores – ASTM B733 X1 – Taber Abraser wear test – ruedas abrasivas CS 10 – carga de 1 kg
16±2 mg/1000 ciclos	Deshidrogenación 160-180 °C x 4 h
12±2 mg/1000 ciclos	Endurecimiento 260-280 °C x 8 h
9±2 mg/1000 ciclos	Endurecimiento 340 °C x 4 h

Coeficiente de fricción
Valor del coeficiente de fricción dinámico en seco
	0,4 ÷ 0,6 en función del material antagonista

Resistencia a la corrosión
La protección contra la corrosión del Niplate 600, evaluada a través de la prueba de niebla salina depende del material base, del procesamiento y del acabado de la pieza, así como del espesor de recubrimiento aplicado.
Valores indicativos de resistencia a la corrosión	Material base
NSS según ISO 9227 – Espesor 20 μm – superficie corroída <5 %
≥1000 horas	Latón
≥180 horas	Acero al carbono
≥240 horas	Aluminio 6082

Resistencia química
Para aplicaciones en las que se requiere una elevada resistencia química se recomienda el Niplate 500 en lugar del Niplate 600. El Niplate 600 posee, sin embargo, una buena resistencia química, especialmente en ambientes alcalinos.
Compatibilidad química
Valores indicativos de la compatibilidad con el entorno del recubrimiento solo, no indican una protección a la corrosión del material base. Las prestaciones generales de la pieza recubierta dependen en gran medida también del tipo y de la calidad del material base. En cualquier caso, la resistencia efectiva al entorno debe probarse en condiciones reales de aplicación.
	Hidrocarburos (por ejemplo, gasolina, gasóleo, aceite mineral o tolueno)
	Alcoholes, cetonas (por ejemplo, etanol, metanol o acetona)
	Soluciones salinas neutras (por ejemplo, cloruro de sodio, cloruro de magnesio o agua de mar)
	Ácidos reductores diluidos (por ejemplo, ácido cítrico o ácido oxálico)
	Ácidos oxidantes (por ejemplo, ácido nítrico)
	Ácidos concentrados (por ejemplo, ácido sulfúrico o ácido clorhídrico)
	Bases diluidas (por ejemplo, hidróxido de sodio diluido)
	Bases oxidantes (por ejemplo, hipoclorito de sodio)
	Bases concentradas (por ejemplo, hidróxido de sodio concentrado)