SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES

Composition
Ni	P
91÷95%	5÷9%
Alliage Ni-P, nickelage chimique moyen phosphore

Normes techniques du produit
ISO 4527 \| NiP(7)
ASTM B733 \| Type IV

Certification NSF 51
Certifié NSF 51 – Food equipment material.

Conformité RoHS
Conforme RoHS. Il n’existe aucune substance soumise à des restrictions d’utilisation supérieures aux concentrations maximales tolérées.

Conformité REACh
Conforme REACh. Aucune SVHC n’est présente en quantités supérieures à 0,1% en poids.

Alliages de cuivre	Caractéristiques
Laiton, Bronze, Cuivre	Adhérence	★★★★★
Laiton, Bronze, Cuivre	Résistance à la corrosion	★★★★★

Épaisseur de revêtement
Épaisseur nominale, au choix	Tolérance
3÷75µm	±10% (min. ±2µm)
Épaisseur uniforme sur toute la surface extérieure et intérieure
Absence de l’effet de pointe typique des reports galvaniques

Aspect esthétique
Aspect métallique couleur inox brillant qui reprend la morphologie de la pièce usinée mécaniquement
Possibilité de finition mate (sablée, granulée ou grenaillée)
En cas de traitement de durcissement, il est possible que des décolorations de la couche se présentent : • 260-280°C, couleur blanche et possibles tons jaunes • 340°C, coloration irisée bleu-rouge

Dureté
La dureté de surface du Niplate 600 varie en fonction du traitement thermique de durcissement réalisé après le dépôt de la couche.
Valeur de dureté	Traitement thermique
700±50 HV	Déshydrogénation 160-180°C x 4h
800± 50HV	Durcissement 260-280°C x 8h
1000± 50HV	Durcissement 340°C x 4h

Résistance à l’usure
Niplate 600 présente une résistance élevée à l’usure qui dépend du traitement thermique effectué.
Valeur d’usure indicative, TWI-CS10	Traitement thermique
Un faible nombre indique une meilleure performance – ASTM B733 X1 – Taber Test de résistance à l’abrasion – roues abrasives CS10 – charge 1kg
16±2mg / 1000cycles	Déshydrogénation 160-180°C x 4h
12±2mg / 1000 cycles	Durcissement 260-280 °C x 8h
9±2 mg / 1000 cycles	Durcissement 340 °C x 4h

Coefficient de frottement
Valeur du coefficient de frottement dynamique à sec
	0,4 ÷ 0,6 en fonction du matériau antagoniste

Résistance à la corrosion
La protection contre la corrosion du Niplate 600, évaluée par le test au brouillard salin, dépend du matériau de base, de l’usinage et de la finition de la pièce, ainsi que de l’épaisseur du revêtement appliqué.
Valeurs indicatives de résistance à la corrosion	Matériau de base
NSS selon ISO 9227 – Épaisseur 20 μm – surface corrodée < 5%
≥1000 heures	Laiton
≥180 heures	Acier au carbone
≥240 heures	Aluminium 6082

Résistance chimique
Pour les applications où une résistance chimique élevée est requise, le Niplate 500 recommandé au lieu du Niplate 600. Niplate 600 possède cependant une bonne résistance chimique, en particulier dans les environnements alcalins.
Compatibilité chimique
Valeurs indicatives de la compatibilité avec l’environnement du revêtement uniquement, n’indiquent pas une protection à la corrosion du matériau de base. La performance globale de la pièce recouverte dépend également dans une large mesure du type et de la qualité du matériau de base. La résistance réelle à l’environnement doit cependant être testée sur le terrain.
	Hydrocarbures (par exemple essence, diesel, huile minérale, toluène)
	Alcools, cétones (par exemple éthanol, méthanol, acétone)
	Solutions salines neutres (par exemple chlorure de sodium, chlorure de magnésium, eau de mer)
	Acides réducteurs dilués (par exemple acide citrique, acide oxalique)
	Acides oxydants (par exemple acide nitrique)
	Acides concentrés (par exemple acide sulfurique, acide chlorhydrique)
	Bases diluées (par exemple hydroxyde de sodium dilué)
	Bases oxydantes (par exemple hypochlorite de sodium)
	Bases concentrées (par exemple hydroxyde de sodium concentré)